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我国机床工具行业转型升级的若干问题
来源: | 作者:industrial-105 | 发布时间: 213天前 | 1198 次浏览 | 分享到:
机床是加工制造所有工业设备的基本设备,是装备制造业的核心部门。其中加工各种精密复杂零部件的高档数控机床,是行业技术前沿、各工业强国竞相争夺的战略高地。
     机床是加工制造所有工业设备的基本设备,是装备制造业的核心部门。其中加工各种精密复杂零部件的高档数控机床,是行业技术前沿、各工业强国竞相争夺的战略高地。

当前国内外机床制造业的趋势是:精密(静态精度和加工运动精度、热变形/振动的监测和补偿,加工精度达亚微米级)、高速、复合(一次装卡完成所有工序加工)、智能(融合信息与机器人技术,自行感知分析加工状态和环境信息并采取应对措施)、绿色(节能降耗、控制噪声粉尘等)。欧洲国家提出的工业4.0战略及智能制造等概念,已取得阶段性突破。随着智能化理念的深入,机床正向个性化定制及全面解决方案发展。

现代机床技术的进步是高新技术产业发展进步的必要支撑。我国工业规模已居世界第一位,但还没有甩掉大而不强的帽子,其中一个重要短板,就是装备制造业的技术水平和综合竞争力,相比西方有不小差距。尤其是作为“工业母机”的机床工具行业,其技术差距已经成为我国制造业由大向强迈进的关键性障碍。我国要提升产业链水平,真正成为制造业强国,必须尽快扭转这一局面。

一、我国机床工业发展历程

(一)曲折发展期(1949—1999年)

我国的机床制造业奠基于新中国初期,从一片空白中起步。“一五”时期,在国家工业部门的统一领导下建立了号称“十八罗汉”和“八大金刚”的一批机床骨干企业(包括18家机床厂、4家工具厂和2家砂轮厂)。在此基础上,各地方陆续建设了本地所属机床厂,形成了相当大的规模,满足了当时国内工业发展的需要。与此同时,还建立了一批部属机床综合研究机构(号称“七所一院”的大连组合机床所、北京机床所、济南铸锻所、成都工具所、郑州磨料磨具所、广州机床所、苏州电加工所,以及郑州六院),以及37家面向全行业的专业研究所和企业设计部门(“二类所”),形成了完整配套的行业科学研究和技术研发体系。

六七十年代,为冲破国外技术封锁、解决尖端工业急需,国家专门成立了领导小组,协调各有关部委,调配全国力量,组织了数次机床技术攻关,形成了一大批成果,包括各型号高精度机床、关键零部件及相关检测仪器,缩短了与国外的差距。

改革开放初期,我国数控技术起步伊始,国内机床产品还停留在传统的手动操作技术。为缩短中外差距,一方面大力引进技术、合资合作,同时国家连续组织了数次数控技术攻关,取得了部分成就。但因种种原因,行业数控产业化进展缓慢。至20世纪末,机床工业的产值数控化率仅为20%左右。

1985年,原机械部属企业全部下放地方。90年代初,我国在机床产品领域率先大幅度降低进口关税、放开进口限制,随后放宽外资企业市场准入。当时国内机床企业多为国企,还很不适应市场环境,加之行业集中程度低,行业管理职能削弱,在大量进口机床的冲击下,造成了我国机床企业的倒闭潮和从业人员下岗潮。

1999年开始的科技体制改革,机械部属科研院所全部转制为企业,服务全行业的共性技术的研究能力被削弱。现有行业技术创新力量主要是骨干企业所属的研发机构。

(二)高速增长期(2001—2011年)

2001—2011年,受我国经济高速增长利好拉动,机床工具行业产值在10年间增长了10倍,利润增长22倍,年均复合增长率分别为24.8%和33.2%。2011年,国内金属加工机床产值达283亿美元(其中金切机床198亿,成形机床93亿)。金切机床产量从2000年的17.7万台增至2011年的88.7万台。我国分别成为机床第一消费大国(2003)和第一制造大国(2009),机床消费量和产出总量分别约占全球的1/3和1/4。

在产量和需求扩张的同时,国内数控机床技术得到普及。至2016年,机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均达到80%左右,这是行业的一项重大成就。其中,国家对数控机床产品实行增值税先征后返政策(1999—2008年)发挥了重要作用。

(三)产能过剩期(2012年至今)

2012年以来,随着经济增速放缓、投资低迷,机床市场需求量明显减少。国内机床工业生产和销售额逐年递减(2014、2017年有微弱回升),大批企业身陷困境。特别是此前高速增长期,各种所有制企业纷纷投资扩产,导致批量型的中低端机床产能急剧扩大,企业负债额急剧增加,削弱了抗风险能力。

根据国家统计局数据,2019年上半年,全行业规模以上企业的营业收入同比下降2.3%(协会联系的重点金切企业降33%),利润降21%(重点金切企业亏损面约40%)。特别在低端产品领域,产能过剩严重、企业竞相压价竞争,原材料和人力成本上升,税负沉重,融资困难,行业亏损面高居不下。

从产品结构看,金切机床下降幅度较大,特别是骨干重型机床企业的市场需求量降至正常年份的20%左右。近两年,作为行业龙头的大连机床和沈阳机床相继破产重组。金属成型机床下降幅度较小,其中几个年份得益于汽车和消费电子市场的拉动有小幅上升,2015年起再度下降。


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